مراقبت از سیلندرهای هیدرولیک برای حفظ دوام و عملکرد اوج آنها بسیار مهم است. با این وجود ، حتی تکنسین های فصلی ممکن است سهواً در روغن کاری این قسمت های ضروری مرتکب خطاهای معمولی شوند. این راهنمای جامع با ده لغزش پیشرو که در روش چربی سیلندرهای هیدرولیک مشاهده می شود ، مقابله می کند. اشتباهات مربوط به استفاده از نوع گریس اشتباه برای عدم توجه به دستورالعمل های تولید کنندگان است که هر یک قادر به تأثیر قابل توجهی در عملکرد تجهیزات و ماندگاری هستند. هدف ما ، در افشای این اشتباهات مکرر ، تجهیز شما به عقل عملی و توصیه های عملی ، تقویت رژیم نگهداری شما برای تضمین انجام سیلندرهای هیدرولیک شما در اوج خود است.
ناسازگاری با مواد سیلندر: استفاده از گریس نامناسب برای اجزای سیلندر ، مانند مهر و موم و حلقه های O ، ممکن است واکنش های شیمیایی را القا کند و باعث تخریب زودرس و عدم موفقیت این قسمت ها می شود. این سازش بر روی یکپارچگی سیلندر می تواند راه را برای نشت یا اختلالات عملکردی هموار کند.
سازگاری دما: گریس که برای دامنه حرارتی خاص سیستم هیدرولیک مناسب نیست ، ممکن است اثربخشی را از دست بدهد ، و در شرایط سرد بیش از حد مایع یا بیش از حد سفت و سخت تبدیل شود. چنین بی ثباتی منجر به عملیات ناکارآمد ، افزایش اصطکاک ، سایش تسریع شده و آسیب بالقوه سیلندر می شود.
مقاومت در برابر فشار: با توجه به فشارهای قابل توجهی در سیستم های هیدرولیک ، استفاده از گریس ناتوان از تحمل این نیروها می تواند منجر به تجزیه یا جابجایی گریس شود. عواقب شامل تماس مستقیم با فلز ، سایش شدید و احتمال خرابی سیلندر فاجعه بار است.
قوام و ثبات با گذشت زمان: قوام گریس برای عملکرد بهینه محوری است. گریس هایی که به مرور زمان تخریب می شوند - غرق شدن یا نازک شدن بیش از حد - به ترتیب می توانند سطوح یا نشت ناکافی را پوشش دهند. هر دو موقعیت می توانند سیلندر هیدرولیک روغن کاری لازم را گرسنه ، خطرات سایش و شانس فروپاشی سیستمیک را گرسنه کنند.
فشار افزایش یافته و خرابی مهر و موم: چربی بیش از حد باعث ایجاد سنبله فشار داخلی در سیستم هیدرولیک می شود ، که می تواند استرس داشته باشد و در نهایت پارگی ها ، نشت را تسهیل می کند و یکپارچگی کلی سیستم را تضعیف می کند.
جذابیت آلودگی: اضافه بار گریس به عنوان آهنربایی برای بقایای ، گرد و غبار و ذرات ریز عمل می کند. هنگامی که این ناخالصی ها با گریس مازاد مخلوط می شوند ، مخلوط ساینده ای را تشکیل می دهند که باعث خراب شدن قطعات داخلی می شود و عمر سرویس سیلندر را محدود می کند.
کارایی کاهش یافته: استفاده از چربی منجر به افزایش مقاومت اصطکاک در سیلندر می شود و منجر به زمان پاسخ آهسته و رکود در بهره وری عمومی تجهیزات می شود. این مانع باعث می شود که عملیات اقتصادی کمتر و انرژی بیشتری داشته باشد.
افزایش اصطکاک و سایش: ناکافی ناکافی منجر به روغن کاری ناکافی بین اجزای حیاتی در حال حرکت می شود و از این طریق تماس مستقیم با فلز افزایش می یابد. این باعث افزایش سایش می شود و طول عمر قطعات سیلندر را کاهش می دهد ، و نیاز به تعمیر و نگهداری مکرر یا تعویض دارد.
خطر خوردگی بالا: هنگامی که روغن کاری کافی نباشد ، اجزای سیلندر مستعد ابتلا به عوامل محیطی ، به ویژه رطوبت هستند که باعث تسریع در خوردگی و تشکیل زنگ زدگی می شود. این می تواند هم یکپارچگی ساختاری و هم توانایی عملیاتی سیلندر را مختل کند.
تهدید به گرمای بیش از حد: کاهش سطح گریس باعث افزایش اصطکاک و ایجاد گرمای اضافی می شود. قرار گرفتن در معرض حرارت طولانی مدت می تواند اجزای سیلندر را تخریب کرده و احتمال خرابی مکانیکی را تشدید کند. خط در کارآیی سیستم: عدم وجود روغن کاری مناسب ، سیلندرهای هیدرولیک را برای عملکرد با مقاومت تقویت شده ، بدتر شدن اثربخشی کلی سیستم. این به عنوان پاسخگویی کندتر و افزایش انرژی افزایش می یابد.
1. عملکرد مداوم: چربی منظم به حفظ عملکرد بهینه سیلندرهای هیدرولیک کمک می کند.
2. فرسوده سایش و پارگی: روغن کاری مداوم اصطکاک و سایش را در قسمت های متحرک به حداقل می رساند.
3. موارد اولیه موارد اولیه: نگهداری منظم امکان تشخیص زودهنگام مسائل احتمالی را فراهم می کند و از تعمیرات پرهزینه جلوگیری می کند.
1. مشاوره در مورد: تولید کنندگان دستورالعمل هایی را بر اساس آزمایش های گسترده مخصوص تجهیزات خود ارائه می دهند و از عملکرد بهینه و ماندگاری اطمینان می دهند.
2. سازگاری مواد: توصیه ها اغلب شامل اطلاعات مربوط به انواع گریس مناسب برای مواد مورد استفاده در سیلندر هیدرولیک است.
1. آلاینده ها: تمیز کردن خاک ، زباله ها و گریس های قدیمی را از بین می برد که می تواند مانع از اثربخشی گریس های جدید شود.
2. آسیب های آسیب: ذرات خاکی می توانند به عنوان ساینده عمل کنند. تمیز کردن آنها از سطوح داخلی سیلندر محافظت می کند.
3. روغن کاری مؤثر: یک سطح تمیز امکان پایبندی بهتر و توزیع گریس جدید را فراهم می کند.
گریس آلوده ذرات ساینده و مواد شیمیایی مضر را به سیستم هیدرولیک معرفی می کند ، که باعث افزایش سایش و پارگی بر روی اجزای ، کاهش کارایی و خرابی های احتمالی سیستم می شود. این می تواند یکپارچگی مهر و موم را به خطر بیاندازد و خصوصیات روان کننده گریس را کاهش دهد و باعث تسریع تخریب سیلندر شود.
1. نوسانات Temperature: ویسکوزیته گریس به ویژه تحت تأثیر تغییرات دما است. گریس شدید ضخیم ، مانع جریان و اثربخشی آن می شود ، در حالی که گرمای شدید آن را لرزاند ، و قابلیت های روانکاری آن را کاهش می دهد. این بی ثباتی نیاز به یک استراتژی انتخاب گریس سفارشی دارد ، و این امر را ملزم می کند که گریس متناسب با دامنه دمای محیط تنظیم عملیاتی برای حفظ خصوصیات محافظتی و روان کننده آن باشد.
2. وجود آلاینده ها: در محیط های فراوان با گرد و غبار ، خاک یا رطوبت ، سیستم های هیدرولیک با خطرات آلودگی افزایش می یابد. این ذرات خارجی می توانند به اجزای سیستم نفوذ کنند و باعث سایش و خوردگی می شوند. در چنین شرایطی ، اجرای یک رژیم سخت تر و سخت تر صرفاً سودمند نیست بلکه برای ایجاد یک مانع محافظتی که آلودگی ها را دفع می کند و از یکپارچگی کلی سیستم محافظت می کند ، بسیار مهم نیست.
3. متغیر بودن تقاضاهای عملیاتی: سیستم های هیدرولیک با استرس بسیار متفاوتی روبرو می شوند ، با برخی عملیات با بار بالا یا پر سرعت که باعث خراب شدن گریس می شوند. چنین زمینه های عملیاتی دقیق نیاز به استفاده از نه تنها هرگونه چربی ، بلکه یک فرمولاسیون خاص مهندسی شده که قادر به تحمل این فشارها هستند در حالی که به طور مداوم روغن کاری مؤثر را بدون تجزیه زودرس تحویل می دهند.
آموزش کافی در روشهای چرب بودن ، تضمین می کند که پرسنل تعمیر و نگهداری از مقدار دقیق و نوع مناسب گریس با مهارت استفاده می کنند ، و از چربی کافی و بیش از حد جلوگیری می کنند. درک مکانیک سیلندرهای هیدرولیک و اهمیت روغن کاری می تواند عمر خدمات تجهیزات را به طور قابل توجهی طولانی کند و راندمان عملیاتی را تقویت کند.
نگهداری فعال در سیستم های هیدرولیک برای اطمینان از ماندگاری و کارآیی آنها بسیار مهم است. با شناخت و پرداختن به علائم هشدار دهنده اولیه ، اپراتورها می توانند از افزایش مسائل جزئی به خرابی های مهم و پرهزینه جلوگیری کنند.
چسبیدن به اصلاح پروتکل های چربی برای نگهداری و دوام سیلندرهای هیدرولیک بسیار مهم است. فرار از خطاهای معمولی ، مانند استفاده از گریس ناسازگار ، روغن کاری بیش از حد ، بی اعتنایی به تأثیرات زیست محیطی و نادیده گرفتن دستورالعمل های سازنده ، می تواند از خرابی های احتمالی سیستم و عدم کفایت های عملیاتی جلوگیری کند. شناسایی و اصلاح سریع شاخص های اولیه مشکل در جلوگیری از عوارض جزئی از تشدید به خرابی های قابل توجه مهم است. انطباق با شیوه های بهینه برای ذخیره گریس ، کنترل و پیروی از جدول زمانی معمول نگهداری می تواند به طور قابل توجهی اثربخشی و ماندگاری سیستم های هیدرولیکی را بهبود بخشد.
